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SWOT-Methode der neuen FMEA

Die Definition und Funktionsweise der SWOT-Methode finden Sie in meinem Blogbeitrag „SWOT- Analyse„.

Stärken:

  • Ursachenbekämpfung bereits vor einem Schadensfall (proaktiv).
  • Visualisierung von Schwächen im Prozess.
  • Frühzeitiges Erkennen von möglichen Fehlern.
  • Genaue Untersuchung möglicher menschlicher Fehlerquellen.
  • Umfangseinschätzung (Scoping – detaillierte Definition von Aufwand und Themen).

Schwächen:

  • Umfang und Komplexität sehr hoch.
  • Zusammenhänge von verschiedenen externen Faktoren schwer erkennbar.
  • Qualität der Ausarbeitung hängt maßgeblich von der Stärke und der guten Zusammenarbeit des gesamten Teams ab (tiefes Fachwissen in unterschiedlichen Bereichen notwendig).

Chancen:

  • Reduzierung von Kosten durch Mängel und Reklamationen.
  • Verbesserung des Images durch Zuverlässigkeit der Produktionskette.
  • Verhinderung von Unfällen, Vermeiden menschlichen Versagens.
  • Verbesserung der Qualität.
  • Erkennen von Fehlern.
  • Reduzierung der Risiken durch Umfangseinschätzung.

Risiken:

  • Gegenseitige Schuldzuweisungen.
  • Hoher Zeitaufwand durch unnötige Diskussionen.
  • Persönliche Befindlichkeiten (Fehler können nicht eingestanden werden).
  • Verschwendung von Ressourcen (Zeit und Geld).

SWOT-Methode dargestellt in der Matrix:

SWOT-AnalyseSTÄRKEN:

  • Ursachenbekämpfung bereits vor einem Schadensfall (proaktiv).
  • Visualisierung von Schwächen im Prozess.
  • Frühzeitiges Erkennen von möglichen Fehlern.
  • Genaue Untersuchung möglicher menschlicher Fehlerquellen.
  • Umfangseinschätzung (Scoping – detaillierte Definition von Aufwand und Themen).
SCHWÄCHEN:

  • Umfang und Komplexität sehr hoch.
  • Zusammenhänge von verschiedenen externen Faktoren schwer erkennbar.
  • Qualität der Ausarbeitung hängt maßgeblich von der Stärke und der guten Zusammenarbeit des gesamten Teams ab (tiefes Fachwissen in unterschiedlichen Bereichen notwendig).
CHANCEN:

  • Reduzierung von Kosten durch Mängel und Reklamationen.
  • Verbesserung des Images durch Zuverlässigkeit der Produktionskette.
  • Verhinderung von Unfällen, Vermeiden menschlichen Versagens.
  • Verbesserung der Qualität.
  • Erkennen von Fehlern.
  • Reduzierung der Risiken durch Umfangseinschätzung.
  • Frühzeitige Erkennung und Beseitigung von Fehlern führen zu einer Verbesserung der Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte und Prozesse.
  • Durch das frühzeitige Erkennen von Schwächen können Prozesse verbessert und Kosten eingespart werden.
  • Visualisierung der Prozesskette führt zur Erkennung bislang unbedachter Fehlerquellen.

 

  • Eigenwerbung und Aufklärung über den Sinn und Zweck der Fehleranalyse.
  • Vertrauen schaffen -> Fehlerzugeständnis.
  • Rahmen für vertrauensvolle Kommunikation ermöglichen. (Kein Einfluss des Besprochenen in andere Themengebiete  z.b. Mitarbeiterbewertung).

 

RISIKEN:

  • Gegenseitige Schuldzuweisungen.
  • Hoher Zeitaufwand durch unnötige Diskussionen.
  • Persönliche Befindlichkeiten (Fehler können nicht eingestanden werden).
  • Verschwendung von Ressourcen (Zeit und Geld).

 

 

  • Auf Kernthemen fokussieren und einen Rahmen für die Kommunikation definieren.
  • Komplexität und Umfang durch eine gute Struktur und klar definierten Rahmen eingrenzen.
  • Reduzierung der Risiken durch vorbereitende Schritte innerhalb der FMEA (Umfangseinschätzung, Fragestellung…).
  • Risiken können durch Risikoprioritätszahl (RPZ) genauer bewertet und mithilfe der Aufgabenpriorität (AP) entsprechend fokussiert werden.
  • Komplexität der Themen kann zu unnötigen Diskussionen und Verschwendung von Zeit führen.
  • Fehlereingeständnisse können zu Bedenken der eigenen Befähigung und der späteren Beurteilung führen.
  • Schuldzuweisung können zu Konflikten innerhalb des Teams eskalieren.

 

 

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